耐熱ABS塑膠外殼注塑成型需要注意哪些問題◕···？

降低塑膠外殼內應力是耐熱ABS注塑成型的關鍵☁·✘☁₪。本文從塑膠外殼模具設計☁☁◕•、材料乾燥☁☁◕•、成型溫度☁☁◕•、保壓壓力和時間☁☁◕•、模具溫度等5大方面◕·╃▩╃，分享了筆者對耐熱ABS樹脂成型的加工要點☁·✘☁₪。

普通ABS塑膠外殼耐熱效能不夠好◕·╃▩╃，現在◕·╃▩╃，透過新增ɑ-甲基苯乙烯共聚物和N-苯基馬來醯亞胺共聚物等耐熱劑開發了一系列耐熱ABS樹脂◕·╃▩╃，熱變形溫度(HDT)為90-120℃☁·✘☁₪。

由於耐熱ABS塑膠外殼的分子結構中含有高剛性的苯環和N-苯基基團◕·╃▩╃，提高耐熱性同時◕·╃▩╃，也增加了分子鏈的空間位阻效應◕·╃▩╃，使分子鏈的鬆弛速度降低◕·╃▩╃，易使塑膠外殼存在較大的內應力◕·╃▩╃，導致塑膠外殼應力開裂☁☁◕•、應力發白☁☁◕•、塑膠外殼發脆等缺陷☁·✘☁₪。因此◕·╃▩╃，降低塑膠外殼內應力是耐熱ABS注塑成型的關鍵☁·✘☁₪。

一.產品模具設計 
    塑膠外殼壁厚要求均一◕·╃▩╃，ABS塑膠外殼的壁厚差異應控制在25%以內◕·╃▩╃，防止壁厚差異過大引起區域性應力集中☁·✘☁₪。強度較弱的柱子根部需增加R角或追加加強筋◕·╃▩╃，防止柱子斷裂☁·✘☁₪。

塑膠外殼卡扣設計◕·╃▩╃，卡扣的根部需要倒R角◕·╃▩╃，R角的大小取決於產品的壁厚◕·╃▩╃，R角和壁厚比應在0.3以上◕·╃▩╃，隨此比值增大◕·╃▩╃，內應力逐步減小◕·╃▩╃，但也要考慮塑膠外殼表面縮水問題☁·✘☁₪。模具冷卻水道的設計要保證冷卻的均勻性◕·╃▩╃，避免冷卻不均☁☁◕•、收縮不一而造成的塑膠外殼內應力☁·✘☁₪。

二.材料乾燥 

通常◕·╃▩╃，耐熱ABS樹脂在儲存運輸過程中會吸收空氣中的水分◕·╃▩╃，吸水率隨空氣溼度有所變化◕·╃▩╃，一般在0.2~0.4%之間◕·╃▩╃，所以必須對材料進行充分乾燥◕·╃▩╃，使材料含水率降至0.05%以下◕·╃▩╃，最好在0.02%以下◕·╃▩╃，否則塑膠外殼可能出現水花☁☁◕•、銀絲等表面不良現象☁·✘☁₪。耐熱ABS樹脂的乾燥溫度比普通ABS高◕·╃▩╃，通常為80-95℃◕·╃▩╃，乾燥時間3-4小時☁·✘☁₪。

三．成型溫度 

塑膠外殼成型溫度是耐熱ABS加工時需特別關注的一個引數◕·╃▩╃，其設定是以確保耐熱ABS塑膠外殼充分塑化為基準◕·╃▩╃，應儘量使用供應商建議的塑膠外殼成型溫度之中間值偏上的溫度區域◕·╃▩╃，塑膠外殼成型溫度提高會明顯地降低耐熱ABS的粘度◕·╃▩╃，增加樹脂的流動性◕·╃▩╃，使流動距離變長◕·╃▩╃，來保證材料有足夠的填充能力☁·✘☁₪。

四．保壓壓力和時間 

對於耐熱ABS來說◕·╃▩╃，保壓壓力和時間的設定是否合理◕·╃▩╃，直接影響塑膠外殼內應力的大小☁·✘☁₪。保壓壓力的增加會使分子間隙變小◕·╃▩╃，鏈段活動範圍減小◕·╃▩╃，熔體的體積縮小◕·╃▩╃，密度變大◕·╃▩╃，分子之間的作用力增加◕·╃▩╃，可以改善塑膠外殼的縮水及內部質量◕·╃▩╃，但會導致內應力變大◕·╃▩╃，因此◕·╃▩╃，在保證塑膠外殼外觀質量的前提下儘量選用較低的保壓壓力☁·✘☁₪。

保壓時間的設定是根據澆口隨著冷卻完成其固化◕·╃▩╃，螺桿再推進已不再對成型品施加壓力為止的時間☁·✘☁₪。保壓時間過長◕·╃▩╃，容易使材料填充過分◕·╃▩╃，分子間隙變小◕·╃▩╃，內應力變大;保壓時間過短◕·╃▩╃，塑膠外殼容易產生縮水◕·╃▩╃，尺寸不穩定☁·✘☁₪。保壓時間設定應以塑膠外殼重量不再變化時的最短時間為最佳保壓時間☁·✘☁₪。

五.模具溫度 
在成型耐熱ABS時◕·╃▩╃，使用模溫機來控制模具溫度◕·╃▩╃，建議的模溫是60-80℃☁·✘☁₪。較高的模具溫度◕·╃▩╃，往往會產生良好的流動☁☁◕•、較高的熔接線強度☁☁◕•、較小的塑膠外殼內應力◕·╃▩╃，但成型週期會適當延長☁·✘☁₪。

若模具溫度比建議的低◕·╃▩╃，就會導致塑膠外殼內應力過高◕·╃▩╃，會降低塑膠外殼的效能◕·╃▩╃，可能出現塑膠外殼脆裂☁☁◕•、螺絲孔開裂或噴漆開裂等不良現象☁·✘☁₪。