塑膠外殼缺料 新錦宇的調整和改進方法

外殼缺料又稱缺膠•₪·╃•、填充不足•₪·╃•、注射不足•₪·╃•、塑膠外殼不完整等·◕•│，在塑膠外殼注塑成型中是我們每一天接觸最頻繁的問題·◕•│，通常表現在成型區域的末端和薄筋位置↟✘↟。相比於其他缺陷除錯簡單·◕•│，在工藝上提高注射壓力•₪·╃•、注塑速度•₪·╃•、注塑位置就可以解決·◕•│，但有的時候也不排除別的因素·◕•│，以下是對塑膠外殼缺陷的闡述↟✘↟。

一•₪·╃•、導致塑膠外殼缺料的調整和改進方法

1•₪·╃•、注塑條件設定不合理↟✘↟。注塑壓力過低•₪·╃•、注塑速度過慢•₪·╃•、注塑位置太短•₪·╃•、成型時間太短·◕•│，因達不到塑膠外殼所需的膠量·◕•│，而導致的塑膠外殼填充不足↟✘↟。（適當調整各個引數取值）

2•₪·╃•、注塑機是否有背壓↟✘↟。若注塑機沒有背壓·◕•│，或者儲料背壓太小·◕•│，溶料沒有均勻壓實保證均勻同質·◕•│，而造成塑膠外殼填充不足↟✘↟。（適當增加背壓）↟✘↟。

3•₪·╃•、料筒射嘴加熱圈是否損壞·◕•│，電熱偶是否夾取不當↟✘↟。若加熱圈沒有達到額定溫度·◕•│，噴嘴冷凝·◕•│，熔體注射填充時阻力太大·◕•│，而造成塑膠外殼填充不足↟✘↟。（更換加熱圈和緊固熱電偶）↟✘↟。

4•₪·╃•、排料空射檢查射嘴堵塞↟✘↟。若射嘴堵鐵·◕•│，在生產的時候·◕•│，填充不穩·◕•│，塑膠外殼時常伴有多膠和缺料的現象↟✘↟。（及時清理噴嘴）↟✘↟。

5•₪·╃•、射嘴和交口/料筒和法蘭存在遺料↟✘↟。若模具後面有遺料的現象·◕•│，在注塑填充時·◕•│，模具型腔壓力不足而導致塑膠外殼缺料↟✘↟。（及時解決遺料問題）↟✘↟。

6•₪·╃•、模具溫度不均勻或模具溫度太低↟✘↟。若模具溫度過低·◕•│，在填充時溶體過早冷凝·◕•│，無法填充至設定位置而導致塑膠外殼缺料↟✘↟。(提高模具溫度·◕•│，將串聯的水路改成並聯·◕•│，也可適當縮短成型週期)↟✘↟。

7•₪·╃•、對於流動性差的材料·◕•│，PC•₪·╃•、PA•₪·╃•、POM等·◕•│，可在模具上增大分流道和澆口的直徑·◕•│，在工藝上提高料筒溫度和增設模具調溫機·◕•│，材料中兌入提升流動性的助劑·◕•│，使熔體在模具型腔中快速抵達設定的位置·◕•│，避免塑膠外殼缺料↟✘↟。（適當提高模具溫度）

二◕◕◕▩：現場實際案列應用

案例1◕◕◕▩：螺桿三件套磨損而導致塑膠外殼缺料

使用PS(高抗衝聚苯乙烯)生產的薄片塑膠外殼·◕•│，一模一穴--針閥式熱流道↟✘↟。在注塑成型批次生產的時候·◕•│，有不穩定的現象·◕•│，常常會出現邊角處缺料的問題·◕•│，成型5~10個塑膠外殼有1個是缺料的↟✘↟。

注塑工藝使用三段填充·◕•│，位置轉保壓方式·◕•│，注射壓力70-80-55-0·◕•│，注射速度25-33-28-0·◕•│，注射位置90-78-72-0↟✘↟。

解決方案◕◕◕▩：

1•₪·╃•、塑膠外殼屬於薄片型製品·◕•│，模具的溫度和材料溫度的高低·◕•│，直接影響塑膠外殼的填充速率·◕•│，原基礎週期時間28秒·◕•│，所以在解決此缺陷的時候不更改模具溫度和冷卻時間↟✘↟。

2•₪·╃•、塑膠外殼本來就是填滿的·◕•│，所以在注塑工藝的引數方面做出微調整·◕•│，懷疑塑膠外殼缺料是模具的填充壓力不足·◕•│，有的時候會填充不到設定的位置↟✘↟。

3•₪·╃•、工藝在原基礎上·◕•│，注射壓力70-85-65-0·◕•│，注射速度25-33-35-0·◕•│，注射位置90-78-70-0↟✘↟。除錯過後塑膠外殼出現毛邊還是會有缺料的情況·◕•│，得到的結論是與工藝除錯的關係不是很大·◕•│，注塑機近段時間生產加入玻璃纖維的材料·◕•│，造成螺桿磨損嚴重↟✘↟。

4•₪·╃•、目前在生產的狀態·◕•│，後期對螺桿進行更換↟✘↟。在工藝上·◕•│，轉保壓方式改為時間2.8秒·◕•│，注射壓力70-80-55-0·◕•│，注射速度25-33-20-0·◕•│，注射位置90-78-0-0↟✘↟。塑膠外殼缺料問題得以暫時性解決↟✘↟。

案例2◕◕◕▩：模仁缺少排氣而導致的缺料

使用ABS生產的塑膠外殼·◕•│，一模兩穴--針閥式熱流道↟✘↟。在注塑成型試模的時候·◕•│，塑膠外殼表面外觀有大波浪紋的缺陷·◕•│，末段區域融合處缺料↟✘↟。

注塑工藝使用四段填充·◕•│，注射壓力85-105-90-70-0·◕•│，注射速度35-45-25-10·◕•│，注射位置150-135-112-0↟✘↟。

解決方案◕◕◕▩：

1•₪·╃•、在剛開始拿到模具進行試模的時候·◕•│，末段區域欠注·◕•│，填充不滿↟✘↟。在工藝上縮短冷卻時間·◕•│，水流閥開啟一半·◕•│，減少模具的水透過量而提高溫度使塑膠外殼填滿↟✘↟。

2•₪·╃•、在工藝上可以降低注射速度給予一定的時間排氣·◕•│，但是填充滿後塑膠外殼末端區域有波浪紋·◕•│，在工藝原基礎上·◕•│，注射壓力85-105-90-70-0·◕•│，注射速度40-45-30-1015·◕•│，注射位置150-120-108-0↟✘↟。因為有大波浪紋·◕•│，所以又增加註射速度後·◕•│，塑膠外殼末端區域出現燒焦的情況↟✘↟。

3•₪·╃•、檢查模具發現·◕•│，在模仁斜坡位置因加工疏漏·◕•│，沒有開設排氣而導致在熔體填充的時候聚氣·◕•│，塑膠外殼填充末端區域缺料↟✘↟。下模對模仁斜坡位置增設排氣槽·◕•│，此缺陷得以解決↟✘↟。

案列3◕◕◕▩：澆口尺寸太小/流道距離太長而導致的缺料

適用PP材料所生產的電子塑膠外殼·◕•│，一模兩穴--牛角式澆口↟✘↟。在注塑成型試模的時候·◕•│，塑膠外殼末端位置缺料↟✘↟。

1•₪·╃•、在工藝除錯時·◕•│，提高模具溫度/材料溫度·◕•│，提升注射壓力/速度/位置·◕•│，用了很久的時間·◕•│，料把位置灌入飛邊勉強將塑膠外殼填滿↟✘↟。

2•₪·╃•、在模具設計的時候·◕•│，因塑膠外殼表面需要光滑的外表而設計的牛角式澆口·◕•│，可以有效的避免塑膠外殼表面的澆口印↟✘↟。

3•₪·╃•、由於使用的材料是PP材料,其流動性好·◕•│，所以在開設的澆口太小·◕•│，而流道距離太長·◕•│，在熔體流動時·◕•│，前端還沒有抵達設定位置熔體已經冷凝·◕•│，而導致塑膠外殼缺料·◕•│，在工藝槽v52.上很難將塑膠外殼填滿·◕•│，所以將模具的澆口橫截面和分流道增大其直徑·◕•│，此問題得以解決此↟✘↟。

案例4◕◕◕▩：塑膠外殼壁厚不均勻而導致的缺料

使用抗衝擊性ABS材料生產的電子塑膠外殼·◕•│，一模兩穴--側澆口↟✘↟。在注塑成型試模的時候·◕•│，塑膠外殼背部筋位填充不足↟✘↟。

1•₪·╃•、塑膠外殼底部結構相比較複雜·◕•│，有很多的臺柱和筋位以及孔位↟✘↟。在工藝除錯的時候·◕•│，使用高壓高速會使缺料部位燒焦·◕•│，而使用低壓低速會使缺料部位填充不足↟✘↟。

2•₪·╃•、而引起缺料的原因是主體部位的壁厚大於筋位處壁厚·◕•│，在熔體流動的時候·◕•│，先填充主體後填充筋位↟✘↟。如果注射速度/料溫/模溫提高·◕•│，熔體前端流動速度太快·◕•│，筋位處壁厚太薄·◕•│，而導致氣體無法溢位導致塑膠外殼缺料；而注射速度/料溫/模溫降低·◕•│，熔體前端過早固化·◕•│，而導致塑膠外殼筋位處缺料↟✘↟。

3•₪·╃•、在模具設計時·◕•│，拔模角度不要太大·◕•│，塑膠外殼的最小壁厚不能低於0.5mm·◕•│，主體壁厚和筋位壁厚比例（0.5~0.7）/1·◕•│，而有效的避免壁厚不均勻所引的熔體滯留效應↟✘↟。