精密塑膠外殼如何防止塑件收縮率波動•✘☁│？

精密注射成型◕│◕☁▩，必須以確實可按所要尺寸製作模具為前提·₪。然而◕│◕☁▩，即使模具尺寸一定◕│◕☁▩，塑膠外殼實際尺寸也因實際收縮不同而異.所以在精密塑膠外殼注射成型中◕│◕☁▩，收縮率的控制是十分重要的·₪。

模具設計的合適與否支配收縮率◕│◕☁▩，還因樹脂批次不同而異◕│◕☁▩，若改變顏料◕│◕☁▩，收縮率也產生差異·₪。因成型機不同◕│◕☁▩，成型條件的設定✘▩✘、以及塑膠外殼成型週期的動作有波動◕│◕☁▩，對實際收縮率產生波動等◕│◕☁▩，因而收縮的控制是困難的·₪。 

一．影響收縮率的主要因素

模具尺寸可由塑膠外殼尺寸加上收縮率求得◕│◕☁▩，所以在模具設計時◕│◕☁▩，需要考慮收縮率的主要因素☁◕◕↟✘：

1. 樹脂壓力2.樹脂溫度

3.模具溫度

4.澆口截面積

5.注射時間

6.冷卻時間

7.製品壁厚

8.增強材料

9.定向性

10.注射速度

11.樹脂壓力  

樹脂壓力對收縮率影響很大◕│◕☁▩，樹脂壓力若大◕│◕☁▩，收縮率變小◕│◕☁▩，塑膠外殼尺寸則大·₪。即使在同一模腔內◕│◕☁▩，樹脂壓力也因塑膠外殼形狀不同而異◕│◕☁▩，因此產生收縮率差異·₪。在多腔模的場合◕│◕☁▩，各模腔內樹脂壓力容易產生差異◕│◕☁▩，結果各模腔的收縮率也不相同·₪。  

12.模具溫度  

無論是非結晶性樹脂或是結晶性樹脂◕│◕☁▩，模具溫度若高◕│◕☁▩，收縮率則變大.精密成型要將模具溫度維持在特定溫度·₪。在模具設計時◕│◕☁▩，必須注意冷卻迴路設計·₪。  

13.澆口截面積

一般說來◕│◕☁▩，改變澆口截面積時◕│◕☁▩，收縮率也變化.收縮率隨著澆口尺寸變大而變小◕│◕☁▩，這與樹脂的流動性有關·₪。  

14.塑膠外殼壁厚度   

塑膠外殼壁厚度也影響收率.對於非結晶性樹脂◕│◕☁▩，因樹脂對壁厚的收縮率影響傾向不同◕│◕☁▩，壁厚大◕│◕☁▩，收縮率也大◕│◕☁▩，反之◕│◕☁▩，收縮率變小·₪。而對於結晶性樹脂◕│◕☁▩，必須避免壁厚變化特別大·₪。在多腔模的情形◕│◕☁▩，如果模腔壁厚有差異◕│◕☁▩，收縮率也將產生差異.  

15.增強材料含量  

用玻瑞纖維增強樹脂時◕│◕☁▩，加玻纖量愈多◕│◕☁▩，收縮率則愈小◕│◕☁▩，流動方向的收縮率比橫向收縮率小◕│◕☁▩，根據樹脂其差較大◕│◕☁▩，為了防止扭曲飛翹曲◕│◕☁▩，必須考慮澆口形狀飛僥口位置和澆口數·₪。

16.定向性  

定向性雖有較大差異◕│◕☁▩，然而對所有樹脂都存在定向性·₪。結晶性樹脂的定向性特別大◕│◕☁▩，由於壁厚和成型條件而有差異·₪。

此外◕│◕☁▩，還有產生成型後收縮◕│◕☁▩，其主要因素有☁◕◕↟✘：

17.內部應力緩和

18.結晶

19.溫度

20.溼度

二．   可採取的措施 

1.流道◕│◕☁▩，澆口平衡 

如上所述◕│◕☁▩，收縮率因樹脂壓力變化·₪。在單腔模多點澆口以及多腔模的情形◕│◕☁▩，要同樣進行充模◕│◕☁▩，就要進行澆口平衡·₪。樹脂流動與在流道中的流動阻力有關◕│◕☁▩，所以在取澆口平衡前最好取流道平衡·₪。

2.模腔排列

為了使成型條件的設定容易◕│◕☁▩，所以需要注意模腔排列·₪。由於熔融樹脂將熱帶入模具◕│◕☁▩，在一般模腔排列的情況下◕│◕☁▩，模具溫度分佈呈以澆口為中心的同心圓狀·₪。所以在選擇多腔模的模腔排列時◕│◕☁▩，既要易取流道平衡◕│◕☁▩，又要取以澆口為中心的同心回狀排列

三．   防止成型變形

成型變形產生的原因是在不均勻的收縮下有內應力◕│◕☁▩，所以需要防止不均勻地收縮·₪。在齒輪中心有孔的圓形塑膠外殼的情形◕│◕☁▩，必須在中心設澆口.然而在樹脂的流動方向與垂直方向收縮率有較大差異時◕│◕☁▩，卻有產生橢圓的缺點◕│◕☁▩，在需要更高精度的圓度時◕│◕☁▩，需要設成3點或6點澆口·₪。

但需要充分注意各澆口的平衡·₪。在使用側澆口時◕│◕☁▩，3點澆口將使圓筒狀製品內徑增大◕│◕☁▩，在外表和端面不允許澆口痕跡的情形少使用內側多點勻分澆口◕│◕☁▩，可以得到良好結果·₪。